高温电炉进行高温裂解的过程，石油烃经过高温炉停止高温裂解反响以制取乙烯的过程。它是现代大型乙烯消费安装普遍采用的一种烃类裂解办法。

　　高温炉裂解消费乙烯的工艺已有60多年的历史。管式裂解炉是其中心设备。为了满足烃类裂解反响的高温、短停留时间和低烃分压的请求，以及进步加热炉的 热强度和热效率，炉子和裂解炉管的构造阅历了不时的改良。新型的管式裂解炉的热强度可达 290～375MJ/（m2·h），热效率已可达92％～93％,停留时间可低于0.1s,管式炉出口温度可到900℃，从而进步了乙烯的产率。

　　工艺流程 　可分为裂解和急冷-分馏两局部：

　　①裂解　裂解原料经预热后，与过热蒸汽（或称稀释蒸汽）按一定比例（视原料不同而异）混合，经管式炉对流段加热到500～600℃后进入辐射室，在辐 射炉管中加热至780～900℃，发作裂解。为避免高温裂解产物发作二次反响，由辐射段出来的裂解产物进入急冷锅炉，以疾速降低其温度并由换热产生高压蒸 汽，回收热量。

　　②急冷-分馏　 裂解产物经急冷锅炉冷却后温度降为350～600℃，需进一步冷却，并别离出各个产品馏分。来自急冷锅炉的高温裂解产物在急冷器与喷入的急冷油直接接触， 使温度降至200～220℃左右，再进入精馏系统，并分别得到裂解焦油、裂解柴油、裂解汽油及裂解气等产物。裂解气则经紧缩机加压后进入气体别离安装。

　　裂解原料和产品散布 　设计初，美国管式炉裂解原料是用自然气、油田伴生气和炼厂气中回收的轻质烃，其中主要含有乙烷、丙烷、丁烷及碳五馏分。50年代，西欧和日本的石油化工兴 起，由于缺乏石油及自然气资源，因此采用石脑油作裂解原料。60年代后，又相继开发以轻柴油、重柴油和减压瓦斯油为原料的裂解技术，扩展了裂解原料来源。 关于不同的原料，裂解工艺参数不同、在适合条件下的裂解产品散布也各异。普通的规律是，随着原料相对密度的增加，乙烯产率降落；运用柴油原料时，则馏分越 重，裂解技术越趋于复杂，裂解炉管中结焦加剧，从而缩短操作周期。温度愈高，停留时间愈短，烃分压愈低,则乙烯的产率愈高